Mürekkeple konteyner poşet baskısı yaparken oluşabilecek sorunlar ve çözümleri:
1. Zayıf yapışma
Başarısızlığın nedenleri:
(1) Konteyner poşetin yüzeyi ve kaplaması veya konteyner poşetin yüzeyi çok pürüzsüzdür (işlenmemiş veya kötü işlenmiş) (2) Mürekkebin kompleksi (yani katkı maddesi) uygunsuz bir şekilde seçilmiştir veya dozaj yetersizdir.
(3) Mürekkep sisteminin çözünürlük hidrojen bağı kuvveti, dokunmuş torba alt tabakasınınkinden çok farklıdır.
Sorun giderme yöntemleri:
(1) Dokuma torba alt tabakasının yüzeyi yaklaşık 38 dyne ulaşır.
(2) Plastik dokuma ipliğini germeden önce %5 oranında klorlu parafin ekleyin.
(3) Mürekkep seçimi çok dikkatli yapılmalıdır (aynı nitelikte).
(4) Mürekkep kullanımı uygun olmalı ve düşük viskoziteli ve yüksek reçine içerikli mürekkep sistemi tercih edilmelidir.
(5) Baskı basıncını artırın.
2. Baskılı ürünlerin yapışması
Başarısızlığın nedenleri:
(1) Torbalar baskı ve istifleme sırasında veya geri sarıldıktan sonra birbirine yapışıyor.
(2) Baskı hızı çok hızlı ve geri sarma çok sıkı.
(3) Kurutma cihazının açısı yanlıştır veya arıza meydana gelir.
(4) Mürekkep çok yavaş kuruyor.
(5) Depolama yığını çok ağır.
(6) Sıcaklık çok yüksek ve soğutma tamamlanmamış veya mürekkep ısıya dayanıklı değil.
(7) Mürekkep çok ince ve baskının arkasından sızıyor.
Sorun giderme yöntemleri:
(1) Baskı hızını ayarlayın ve kurutma cihazının açısını kontrol edin.
(2) Mürekkebin kurumasını iyileştirin (veya %90 etanol + 10% etil ester karışımı seyrelticinin miktarını artırın).
(3) Yazdırma sırasında istifleme yapmayın veya depolama yığını yükünü hafifletin.
(4) Atölye veya deponun sıcaklığını düşürün (hava konveksiyonuna izin vermek için pencereleri ve kapıları açın, vb.) ve ısıya dayanıklı dokuma torba mürekkebini değiştirin.
(5) Viskozitesini artırmak için ham mürekkep ekleyin veya küçük molekül ağırlıklı ve hızlı buharlaşan bir inceltici ekleyin (mürekkep fabrikası tarafından üretilen özel bir inceltici kullanılması önerilir).
3. Kalan koku
Başarısızlığın nedeni:
(1) Mürekkepte kokulu hammaddeler.
(2) Mürekkep bozulması.
Sorun giderme yöntemleri:
(1) Kokulu hammaddelerin kullanımından mümkün olduğunca kaçının.
(2) Aroma (koku maskeleme maddesi) ekleyin ve kirliliklerin mürekkep sistemine nüfuz etmesini önleyin.
(3) Mürekkep üretimi sırasında reçinelerdeki karışık çözücülerin çözünürlüğüne dikkat edin veya mürekkepleri havalandırılmış ve serin depolarda saklayın.
4. Zayıf film oluşumu
Başarısızlığın nedeni:
(1) Baskı hızı kurutma aygıtına veya mürekkebin kurutma özelliğine uymuyor.
(2) Seyrelticinin kötüye kullanımı.
(3) Mürekkebin kendisi iyi kurumuyor (çok yavaş veya çok hızlı gibi).
Sorun giderme yöntemleri:
(1) Hava üflemeyi artırın veya baskı sonrası konveyör bandını artırın (uzatın).
(2) Baskı hızını ayarlayın (baskıdan sonra mürekkep filminin kalınlığına dikkat edin).
(3) Hızlı kuruyan (film oluşturan) mürekkebi değiştirin.
(4) Mürekkebi değiştirin.
(5) Hızlı buharlaşma oranına sahip bir çözücüyü yeniden seyreltin veya ekleyin.
5. Plaka blokajı
Başarısızlığın nedeni:
(1) Ana neden, baskı plakasındaki mürekkebin kuru olması ve bunun da mürekkep transferini zayıflatmasıdır.
(2) Plastik veya kağıt parçaları karıştırılır.
(3) Mürekkep kabuklanması.
Sorun giderme yöntemleri:
(1) Üfleme açısını ayarlayın (baskı plakasına doğrudan üflemeyin).
(2) Alt tabakanın değiştirilmesine ek olarak, mürekkep püskürtme mürekkebi baskı makinesinin üst tarafındaki taban kağıdından, plastikten veya filmden ayrılmalıdır.
(3) Yeni mürekkeple değiştirin veya mürekkep haznesine %10 antioksidan ekleyin.
6. Yazdırma veya geçiş
Başarısızlığın nedenleri:
(1) Mürekkep çok ince (yani viskozite çok düşük).
(2) Kağıt veya plastik alt tabaka gevşek ve incedir.
(3) Mürekkep miktarı çok fazla.
(4) Baskı basıncı çok ağır.
(5) Filmin kuruması çok yavaştır.
Sorun giderme yöntemleri:
(1) Baz mürekkebi veya koyulaştırıcıyı ekleyin.
(2) Yoğun alt tabakaları değiştirin.
(3) İyi kuruma özelliklerine sahip mürekkep kullanın veya çabuk buharlaşan çözücüler ekleyin.
(4) Mürekkep beslemesini ayarlayın (azaltın).
(5) Baskı basıncı hafif olmalıdır.
7. Renk akması
Sorunun nedenleri:
(1) Renk, basılı görüntünün kenarlarından sızıyor (genellikle mürekkepte kullanılan boyalardan dolayı).
(2) Kullanılan pigmentler uygun şekilde eşleştirilmemiş veya mürekkep bozulmuş ve bozulmuş.
(3) Özellikle tiner ve mürekkebin çözünürlüğü düşük olduğunda, çok fazla tiner kullanılır.
Sorun giderme yöntemleri:
(1) Mürekkebe altın renklendirme yağı veya bağlayıcı madde ekleyin.
(2) Çözücü (alkol çözücü gibi) tipi pigment seçin veya yeni mürekkeple değiştirin.
(3) Mümkün olduğunca az tiner, özellikle mürekkeple karışabilen çözücüler kullanın.
8. Donuk mürekkep filmi
Sorunun nedenleri:
(1) Zayıf parlaklık.
(2) Film oluşumu sürecinde su emilimi nedeniyle oluşan beyazlama.
(3) Kaba mürekkep.
(4) Mürekkep çok çabuk kuruyor.
(5) Mürekkep sistemi çok az reçine içeriyor veya yanlış matlaştırıcı madde eklenmiş. Sıcaklığın yüksek ve nemin yüksek olduğu yaz aylarında, özellikle kıyı bölgelerinde, mürekkep baskı işlemi sırasında havadan nemi emer ve yağlılığa zarar vererek parlaklığı azaltır.
Sorun giderme yöntemleri:
(1) Su moleküllerinin istilasına karşı koymak için mürekkebe %3 ila %5 oranında sikloheksanon veya %2 ila %4 oranında eter ekleyin.
(2) Mürekkebi yeniden öğütün veya filtreleyin.
(3) Mürekkep sistemini desteklemek için yavaş kuruyan çözücüler kullanın.
(4) Mürekkep haznesine %5 ila %15 oranında reçine sıvısı ekleyin.
(5) Matlaştırıcı maddeler (örneğin balmumu, beyaz karbon siyahı, vb.) eklememeye veya daha az eklemeye çalışın.
(6) Mürekkebi daha iyi parlaklıkta olanla değiştirin veya daha az çözücü seyreltme kullanın.